尺寸与几何关系
围绕基准、距离、轮廓与特征位置关系，选用三坐标、影像、高度测量及合适量具。
01 / 检验流程
六个阶段，贯穿同一套验收要求。
每一阶段既有检查重点，也有对应记录。检验范围、抽样方式与频次按批准的图纸和订单要求执行。
- 01
图纸与验收确认
核对件号、图纸版本、材料、基准及关键公差；明确外观面、表面处理、检验范围和验收方式。图纸有疑问时，先沟通再投产。
对应记录受控图纸 · 验收要求清单 - 02
来料与投产核对
按订单核对材料标识、规格、数量、外观及约定的材质资料；确认坯料与加工要求一致，特殊材料验证在投产前约定。
对应记录材料标识 · 来料核对记录 - 03
首件检验
首件加工后检查基准、关键尺寸、孔与螺纹及配合接口；核对程序与装夹结果，确认后衔接后续加工。
对应记录首件检测结果 · 确认记录 - 04
过程检查与工序转序
按约定频次检查关键特征，在转序时核对零件状态；换刀、重新装夹或图纸变更后，复核受影响的尺寸与接口。
对应记录过程检查记录 · 变更记录 - 05
表面处理与最终检验
按最终交付状态检查尺寸、外观、边缘、清洁度及装配接口；涉及喷涂、阳极或丝印时，对照约定样板检查颜色、遮蔽与字符。
对应记录最终检测结果 · 外观确认 - 06
放行、防护与交付
核对检验结论、数量、件号、批次与约定资料，确认后安排出货；针对配合面、螺纹、薄壁和外观面做好分隔与包装防护。
对应记录放行记录 · 包装与交付清单
02 / 检验流程
按零件特征，选择检查方法。
基准、测量状态与判定依据，需要和检测设备一起明确。
03 / 检验流程
发现异常，明确处置后再继续。
把受影响零件、原因分析、处置措施与复验结果对应起来。
- 01
标识与隔离
记录件号、数量、问题特征与发生工序，标识并隔离相关零件，避免混入后续交付。
- 02
复核与沟通
复核图纸版本、测量条件与加工记录；涉及装配、外观或交期的影响，及时沟通处理方式。
- 03
处置与复验
按确认方案返工、重制或采取其他约定措施，对受影响特征重新检验。
- 04
记录与防止再发
记录处置结论与复验结果，必要时更新工艺、装夹或检验要点，经确认后放行。
04 / 检验流程
交付零件，也交付清楚的质量记录。
投产前约定资料类型与范围，让交付记录对应你的验收需要。
- 尺寸检验记录
- 件号、版本、受检特征、要求值、实测结果与检验结论。
- 材料与处理资料
- 约定的材质资料、表面处理要求及相关确认记录。
- 外观与装配确认
- 确认样板、指定外观面及约定的配合检查结果。
- 标识与包装核对
- 件号与批次对应、数量、包装防护及装箱信息。